Le secteur de la fabrication est de retour en force ces dernières années, grâce à une intégration parfaite et à la synergie avec les composants modernes et technologiques de l’automatisation industrielle.
Les exemples parfaits de cette évolution sont les PLC et les PAC, des ordinateurs industriels produits par les principales sociétés d’automatisation et distribués sous forme de composants nouveaux et obsolètes par des sociétés telles que Wiautomation. Ces outils garantissent un haut niveau de fiabilité au cours de la production manufacturière et ils améliorent les performances grâce à des processus complexes qui traitent les signaux numériques et analogiques fournis par les capteurs. La miniaturisation des composants électroniques a permis d’utiliser ces outils dans les environnements industriels les plus divers, tout en garantissant une réduction considérable des coûts. Les PLC et les PAC sont des outils avec des caractéristiques et des fonctionnalités différentes. Donc ils doivent être choisis en fonction de situations contingentés.
Les différences entre PLC et PAC
Les PLC et les PAC effectuent essentiellement la même fonction et sont adaptés pour être utilisés dans l’industrie manufacturière dans le but de surveiller et de contrôler l’équipement d’automatisation d’usine. En réalité, les PLC existent dans ce secteur depuis plus de 40 ans et ont été adaptés de temps en temps et « reconditionnés » en fonction des nouveaux besoins du marché. Les PAC sont des systèmes de dernière génération avec une structure plus complexe et donc capables de réaliser des opérations plus complexes. En réalité, certains experts sur le terrain pensent que les PAC sont simplement une évolution des PLC, alors que d’autres pensent que la ligne de démarcation qui sépare les deux ordinateurs est de plus en plus mince.
Même du point de vue de la sécurité, les deux instruments sont absolument fiables, dans la mesure où ils respectent pleinement les exigences de la directive 2006/42 / CE du Parlement européen et du Conseil concernant l’utilisation de machines dans le secteur industriel. Leur principale différence entre PLC et PAC concerne la programmation. Les PLC sont basés sur un langage de programmation qui utilise des symboles qui représentent un schéma de relais électrique, une forme de programmation séquentielle qui est moins flexible.
Les PAC, en revanche, sont programmés en C et C ++, ce qui les rend plus adaptables aux différentes situations et aux besoins d’autres conditions de travail. Ce sont des ordinateurs qui ont des caractéristiques et des capacités très différentes et, pour cette raison, leur choix détermine l’efficacité et la fiabilité des services.
PLC et PAC : comment fonctionnent-ils et quand les utiliser ?
Les PLC ont une structure moins complexe, ils sont en fait équipés d’un seul microprocesseur. Leur programmation vise à effectuer des analyses très rapides, mais ils sont des instruments avec une mémoire assez limitée et avec une bonne capacité d’apport / productivité (I/ O). Grâce à ces fonctionnalités, les PLC sont particulièrement adaptés au contrôle d’applications simples avec des exigences minimales. Les PLC peuvent également être utilisés pour des schémas de commande de base ou lorsqu’un niveau de fonctionnalité très élevé n’est pas requis.
Cependant, les PLC modernes évoluent afin d’offrir de nouvelles options et de s’adapter aux besoins de plus en plus pressants de l’industrie moderne. Particulièrement en Italie, où la fabrication industrielle est en train d’être profondément innovante, les PLC deviennent de plus en plus innovants et technologiques.
Les PLC modernes, grâce à l’utilisation de réseaux intégrés spécifiques, sont capables de communiquer directement avec d’autres PLC et à l’interface avec les humains et d’offrir un système de surveillance plus large. Pour comprendre le potentiel d’un PLC moderne, il suffit de savoir qu’il est en mesure de satisfaire tous les besoins d’un directeur de l’usine en termes d’automatisation. Les PAC garantissent une programmation plus flexible et adaptable à situations contingentées car ils sont composés de diverses applications. Ils sont plus efficaces que les PLC car ils peuvent effectuer plusieurs actions simultanément sans affecter les performances et la fiabilité. Leur utilisation est indiquée pour les applications volumineuses, mais si nécessaire également pour les applications plus petites.
Les composants PAC peuvent être ajoutés ou retirés facilement, ce qui les rend parfaitement adaptés à la simplification des processus d’expansion. Les PAC peuvent éventuellement communiquer facilement avec d’autres PLC ou des systèmes informatiques très avancés tels que les systèmes de planification des ressources d’entreprise (ERP) ou les systèmes d’exécution de la production (MES). Les PAC connaissent également un processus d’évolution constante, ce qui les a amenés à intégrer des applications tierces à un contrôle en temps réel.
En conclusion, le choix des PAC et des API dépend des besoins spécifiques afin d’exploiter au mieux leur potentiel. Grâce à la polyvalence remarquable et à la multifonctionnalité des deux ordinateurs, il est également possible de les utiliser simultanément pour optimiser leurs performances et leurs capacités.
